Embora a tecnologia de comparação de redundância de sensor duplo-ofereça alta confiabilidade, sua implementação enfrenta quatro desafios principais, dificultando a adaptação da maioria das fábricas-de pequeno e médio porte:
1. Altos requisitos de espaço de instalação e coaxialidade: O espaço de instalação em sistemas de câmara quente é inerentemente muito compacto. A instalação de dois sensores do mesmo tamanho lado-a{3}}lados no mesmo local exige muito do design de abertura do modelo de câmara quente. Além disso, é crucial garantir que os diafragmas de detecção de ambos os sensores estejam em planos de pressão completamente idênticos. Um desvio de coaxialidade superior a 0,1 mm levará a um desvio inicial excessivo da saída, tornando a base de comparação inválida. A dificuldade de fabricação e instalação é significativamente maior do que com um único sensor.
2. Requisitos extremamente elevados para consistência de calibração inicial: Ambos os sensores devem ser calibrados no mesmo lote com a mesma precisão. O desvio de saída inicial deve ser controlado dentro de 0,05%FS. Qualquer desvio inicial será mal interpretado pelo sistema como desvio de envelhecimento, levando a alarmes falsos. Se os dois sensores envelhecerem em taxas diferentes, o desvio inicial aumentará após alguns meses, exigindo recalibração. O limite de manutenção é muito maior do que com um único sensor.
3. Custos dobrados, inaceitáveis para fábricas-de pequeno e médio porte: a necessidade de adquirir um conjunto de sensores adicional e adicionar um canal de aquisição de sinal diretamente dobra o custo de aquisição de hardware. Para a produção convencional de moldagem por injeção, o aumento do custo supera em muito os benefícios de evitar o desperdício. Somente a produção-de alto nível com lotes únicos-de alto valor pode cobrir os custos adicionais.
4. Risco de alarme falso difícil de evitar completamente: Estresse desigual de instalação ou flutuações de temperatura podem causar desvios temporários mesmo se ambos os sensores estiverem funcionando corretamente, acionando alarmes falsos. Alarmes falsos frequentes podem minar a confiança nos sistemas de alerta precoce, causando potencialmente anomalias reais perdidas e aumentando os riscos de produção. Isso exige muito das configurações de limite do sistema e da otimização do algoritmo.
Esses desafios determinam que ele é adequado apenas para cenários-de moldagem por injeção de alta precisão. Seu custo-é muito baixo para a maioria dos cenários convencionais de moldagem por injeção e não é recomendado para fábricas comuns.
