Quando os moldes são transferidos entre diferentes oficinas de produção, a transferência incompleta dos parâmetros do termopar geralmente leva a configurações incompatíveis do controlador, fiação de qualidade mista e tempo de inatividade não planejado após a relocação do molde. O estabelecimento de uma lista de verificação unificada de transferência de termopares permite a transmissão completa de informações, elimina pontos cegos de informações e reduz o tempo de ajuste do teste do molde após a transferência. Este artigo classifica itens completos da lista de verificação e requisitos padronizados de arquivamento de transferência.
Lista de verificação completa de transferência de termopar
1. Informações básicas de configuração do molde e do sensor
• Número do molde, tipo de produto de produção, material de moldagem principal e temperatura máxima de operação da câmara quente;
• Número total de zonas de temperatura de câmara quente, grau de termopar (K/N/E/J), material da bainha (316L/Inconel), diâmetro e tipo da bainha (cabeça-chata/sonda/bico de válvula integrado);
• Padrão de fiação de termopar (ANSI/IEC), tipo de cabo (blindagem independente de{{0}par único/par múltiplo-par múltiplo-núcleo).
2. Instalação de hardware e parâmetros estruturais
• Dados de projeto do furo de medição: profundidade do furo, diâmetro interno, tipo de revestimento superficial do plano de medição do manifold/bico;
• Estrutura de montagem: split fixo integrado/removível, mola anti{0}vibratória ondulada ou mola comum;
• Configuração da caixa de junção: número de canais, tipo de conector (fricção de dois-pinos/trava rápida de baioneta), grau de vedação.
3. Compensação de processo e registros de parâmetros do controlador
• Valor fixo de compensação do offset da junta fria para cada zona de temperatura;
• Grupo de parâmetros PID independente combinado com a velocidade de resposta do termopar;
• Curva de gradiente de aquecimento segmentada otimizada para a característica de atraso térmico do termopar do molde;
• Valor fixo-de compensação de desvio de longo prazo gerado pelo revestimento do molde/lacuna de expansão térmica.
4. Registros de manutenção, calibração e ciclo de vida
• Data da última calibração completa, dados de desvio de três pontos e número de série do relatório de calibração;
• Ciclo de limpeza regular, última data de limpeza de carbono;
• Horas de trabalho totais acumuladas-em altas temperaturas de todos os termopares, data de substituição planejada;
• Registros históricos de falhas: desvio, circuito-aberto, curto-circuito, interferência e soluções de solução de problemas correspondentes;
• Modelo de termopar sobressalente armazenado junto com o molde.
5. Notas especiais de correspondência ambiental
• Se o molde processa materiais corrosivos (PVC/plástico retardador de chama), requisitos de vedação dedicados à oficina com alta-umidade;
• Restrições de correspondência de produção em salas limpas (requisitos de termopar de nível médico com baixa{0}liberação de gases);
• Grau de interferência eletromagnética, quer módulos de filtro de sinal ou transmissores 4-20mA estejam instalados no lado do molde.
Processo padronizado de operação de transferência
1. O engenheiro de manutenção original da oficina preenche completamente a lista de verificação, anexa cópias eletrônicas dos relatórios de calibração e registros do ciclo de vida do termopar;
2. Ambas as partes remetente e receptora realizam a-verificação física do molde: verifique o grau de cor do fio do termopar, o tipo de conector, conte o número de zonas de temperatura uma por uma, compare com os dados da lista de verificação;
3. Realize um breve teste de aquecimento-de baixa temperatura após a verificação, exporte a curva de temperatura para confirmar os parâmetros de compensação e as configurações do PID correspondem aos dados registrados;
4. Ambas as partes assinam a lista de verificação,
