O layout irracional do termopar em coletores de câmara quente com múltiplas-cavidades é a raiz principal do desequilíbrio no preenchimento da cavidade, do peso inconsistente do produto e do desvio dimensional. A simples instalação de um termopar de botão na entrada de alimentação do coletor não pode refletir a temperatura real de cada canal de ramal, e o design de layout distribuído direcionado é necessário de acordo com a quantidade de cavidades, comprimento do coletor e tipo de estrutura de comporta.
Para manifolds simétricos pequenos de 4 a 8 cavidades, o layout padrão é um ponto de medição principal na entrada de alimentação central mais um termopar de botão auxiliar na extremidade traseira do manifold. A sonda central monitora a temperatura geral de entrada do fundido e a sonda traseira captura a perda de calor no ramo mais distante do canal, realizando ajuste de temperatura independente de duas zonas para equilibrar a diferença de temperatura entre as cavidades dianteira e traseira. Todas as posições da comporta do bico são equipadas com termopares integrados com anel de mola para controlar a temperatura da comporta separadamente e eliminar defeitos de bloqueio ou trefilação de cavidade-única.
Os coletores simétricos radiais ou empilhados médios de 16 a 32 cavidades adotam o layout de zoneamento de grupo. Divida o manifold em 4 grupos iguais de controle de temperatura de acordo com a distribuição dos ramos do corredor, organize um ponto de medição do manifold para cada grupo e cada grupo de bicos compartilhe parâmetros de temperatura de zona correspondentes. Isso evita canais de controle independentes excessivos e ao mesmo tempo garante a consistência da temperatura de todas as cavidades no mesmo grupo, controlando efetivamente o desvio de peso do produto multi-cavidades dentro de ±0,3%.
Grandes moldes de embalagem de parede ultra-multi{3}}cavidades finas-de 48 a 64 cavidades exigem monitoramento de temperatura de bico único-totalmente independente. Cada bico quente é equipado com um termopar independente conectado a um canal de controlador separado, sem controle compartilhado de zoneamento do manifold. A moldagem de parede-fina-de alta velocidade tem requisitos de temperatura de entrada extremamente rígidos; pequenas diferenças de temperatura entre os bicos causam inconsistência óbvia na espessura da parede de tampas de garrafas e recipientes. O layout independente de-ponto único realiza um ajuste preciso de circuito-fechado de cada temperatura do portão.
Os moldes automotivos com múltiplas{0}cavidades valvuladas adicionam pontos de medição intermediários em cada posição de derivação do canal de ramificação, além das sondas dos bicos. A temperatura de fusão muda obviamente após o fluxo através de cada derivação, e a adição de pontos de medição de ramificação compensa a perda de temperatura durante o fluxo, garantindo uma viscosidade de fusão uniforme que entra em cada cavidade da válvula e eliminando linhas de solda de superfície e marcas de encolhimento em grandes peças plásticas.
Tabus de layout a serem evitados: Concentrar todos os termopares somente perto da entrada de alimentação, sem pontos de medição de cauda e ramificação; instalação de sondas em posições de nervuras de fixação múltiplas com camadas espessas de aço que retardam a condução de calor; chicotes de fios sobrepostos de diferentes zonas de temperatura causando diafonia eletromagnética. Durante a fase de projeto do molde, os furos de instalação do termopar e as ranhuras para passagem dos fios devem ser reservados de acordo com o esquema de layout otimizado, evitando danos pós{1}}da usinagem ao equilíbrio de aquecimento do coletor.
O layout razoável do termopar distribuído reduz a taxa de rejeição de produtos com múltiplas{0}cavidades em mais de 60%, estabiliza a consistência do ciclo de moldagem e reduz o desperdício de matéria-prima causado por enchimento desequilibrado.
