Resinas de engenharia-reforçadas com fibra de vidro, com preenchimento-mineral e altamente carregadas criam desgaste abrasivo extremo nas bainhas dos termopares, reduzindo drasticamente a vida útil e causando falhas prematuras. Ao contrário da corrosão química, que ataca o material em nível molecular, a abrasão corrói mecanicamente a superfície da bainha através do contato com partículas duras e de alta{3}}velocidade que fluem dentro do fluxo de fusão. Com o tempo, esta erosão afina a bainha, cria ranhuras e, eventualmente, rompe a camada protetora externa, expondo o isolamento interno de MgO e os fios de liga.
Uma vez que a bainha é comprometida, umidade, vapores de plástico e resíduos carbonizados penetram no sensor, causando quebra de isolamento, vazamento elétrico e desvio de sinal. O termopar pode continuar a funcionar, mas com precisão e estabilidade reduzidas, levando a processamento inconsistente e defeitos nas peças. Em muitos casos, o primeiro sinal de desgaste abrasivo é um aumento gradual dos defeitos, em vez de uma falha completa.
As bainhas de aço inoxidável padrão 304 ou 316L oferecem apenas resistência moderada à abrasão. Para resinas preenchidas, são necessários termopares com Inconel 600 ou ligas endurecidas de forma semelhante. Esses materiais possuem maior dureza e tenacidade, mantendo a integridade estrutural por até três vezes mais tempo em ambientes abrasivos. O posicionamento adequado da ponta do termopar, longe dos canais diretos de fluxo de fusão, reduz ainda mais o desgaste.
Os moldadores que processam materiais de alto{0}}enchimento geralmente subestimam a abrasão e usam termopares padrão, levando a substituições frequentes e paradas não planejadas. Compreender o desgaste abrasivo permite uma melhor seleção de materiais, planejamento de manutenção e posicionamento do sensor.
Em aplicações altamente preenchidas, a resistência à abrasão é tão importante quanto a precisão ou a velocidade de resposta. Investir em termopares-resistentes à abrasão reduz o custo de manutenção, melhora o tempo de atividade e garante desempenho estável mesmo sob as condições de moldagem mais exigentes.
